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다이 캐스팅 공정 개요 – Dynacast
다이 캐스트 합금은 다음의 이점도 갖고 있습니다. 우수한 내식성; 높은 강도와 경도; 높은 열전도율; 높은 전기 전도성; 뛰어난 EMI/ …
Source: www.dynacast.com
Date Published: 10/30/2021
View: 4748
다이캐스팅에 대하여 공정 (I)
The 전통적인 다이캐스팅 프로세스는 주로 4 단계로 구성되거나 고압 다이캐스팅이라고합니다. 이들 4 단계에는 금형 준비, 충전, 사출 및 쉐이크 아웃이 …
Source: ko.xmzldjx.com
Date Published: 11/18/2021
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다이캐스팅 공정 순서 | Rdm09 다이캐스팅 주조금형 188 개의 …
다이캐스팅 공정 순서 주제에 대한 자세한 내용은 여기를 참조하세요. 다이 캐스팅 공정 개요 – Dynacast. 다이 캐스트 합금은 다음의 이점도 갖고 …
Source: ppa.khunganhtreotuong.vn
Date Published: 2/23/2022
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금속 가공법, 다이캐스팅(Die Casting) – 네이버 블로그
다이캐스팅의 종류 1) 고온 챔버 다이캐스팅 공정 *장점 (1) 공기의 유입이 적어 산화물의 생성이 적다. (2) 주조 사이클이 빨라 생산성이 높다.
Source: m.blog.naver.com
Date Published: 7/13/2021
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[카파-제조 길잡이] 다이캐스팅, 쇠로 쇠를 만들다
고온챔버 다이캐스팅 공정은 쇳물을 미리 담아놓고 자체적으로 가열합니다. 때문에 공기의 유입이 적어 산화물의 생성이 적습니다. 저온챔버 방식보다 …
Source: blog.capa.ai
Date Published: 11/6/2022
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다이캐스팅 과정
전통적인 다이 캐스팅 공정은 주로 4 단계로 구성됩니다. 또는고압 다이캐스팅. 이 4 단계에는 다양한 준비된 다이캐스팅 공정의 기초가되는 금형 …
Source: m.ko.mnwmolding.com
Date Published: 5/19/2021
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[제조 가이드] 양산 준비 1. 어떤 제작 방법으로 만들까?
다이캐스팅(Die Casting)은 금형에 녹인 금속을 넣어 만드는 방식입니다. … 핑백: 다이캐스팅 공정 순서 | Rdm09 다이캐스팅 주조금형 290 개의 …
Source: blog.rocketpunch.com
Date Published: 10/17/2022
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다이캐스팅 금형에 대해 이야기하기
1.다이캐스팅이란? 다이 캐스팅은 금속 주조의 주요 금속 가공 공정 중 하나입니다. 고압의 용융 금속을 다이 캐비티에 밀어 넣는 방식으로 …
Source: m.ko.plasticmouldmold.com
Date Published: 7/1/2022
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다이캐스팅 주조로 제조되는 아노다이징용 알루미늄 합금
본 발명의 합금은, 잉곳 생산 → DIE CASTING → 후공정(가공, 버핑, 바렐) → 연마 → 아노다이징 → 착색 → 봉공처리 → 피막형성의 공정 순서를 이용하여 제조될 …
Source: patents.google.com
Date Published: 9/25/2022
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주제에 대한 기사 평가 다이캐스팅 공정 순서
- Author: S LEE
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- Date Published: 2021. 5. 27.
- Video Url link: https://www.youtube.com/watch?v=SRDNwPbR4Tc
다이 캐스팅 공정 개요
다이 캐스팅은 용융 금속을 강철 주형에 주입하거나 강제로 집어 넣는 제조 공정입니다. 금형 또는 다이라고도 하는 주형은 강철을 이용하여 만들며 각 프로젝트에 맞게 특별히 설계합니다. 그래서 각 부품을 정확하게 반복해서 만들 수 있습니다. 알루미늄, 아연, 마그네슘은 가장 흔하게 사용되는 다이 캐스팅 합금입니다.
이점
다이 캐스팅은 다른 제조 공정에 비해 상당한 이점을 갖고 있어 부품 가격은 물론 총 생산 비용에서도 종종 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 부품을 주조할 때 2차 작업을 최소화하면서 최소의 구배각으로 수나사와 내부 형상을 포함한 복잡한 제품을 만들 수 있습니다. 여러 개의 부품을 하나의 부품으로 합칠 수 있는데, 그러면 조립 작업을 없애고 인건비를 낮출 수 있을 뿐 아니라 재고 관리가 간단해지고 부품 일관성이 높아지는 추가적인 이점이 있습니다.
기타 이점은 다음과 같습니다.
가변적인 벽 두께
더 정밀한 공차
원재료에서 완성된 부품까지 공정 축소
빠른 생산 싸이클 타임
폐기 재료 감소
특히 아연과 마그네슘의 경우 긴 금형 수명
다이 캐스팅 합금
아연, 알루미늄, 마그네슘은 3가지 주요 다이 캐스팅 합금입니다. 이들은 비철합금이며, 각각의 기계적 특성이 크게 달라 제조업체가 요구할 수 있는 거의 모든 유형의 용도에 잘 들어맞습니다. 다이 캐스트 합금은 높은 작동 온도를 견딜 수 있을 뿐 아니라 완전한 재활용도 가능합니다. 다이 캐스트 합금은 다음의 이점도 갖고 있습니다.
다이캐스팅에 대하여 공정 (I)
다이캐스팅에 대하여 공정 (I)
다이캐스팅은 금속 주조 공정입니다. 몰드의 캐비티를 사용하여 용탕에 고압을 가하는 것이 특징입니다. 금형은 일반적으로 고강도 합금. 이 공정은 사출 성형과 다소 유사합니다. 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 lead-tin 과 같은 대부분의 다이캐스팅은 철이 없습니다. 합금 및 그들의 합금. 다이캐스팅의 종류에 따라 콜드 챔버 다이캐스팅 기 또는 핫 챔버 다이캐스팅 기계가 필요합니다.
The 주조 장비 및 금형 비용이 높기 때문에 일반적으로 다이캐스팅 공정은 대량의 제품을 대량 생산할 때만 사용됩니다. 다이 캐스트 부품을 제조하는 것은 상대적으로 쉽습니다. 일반적으로 4 가지 주요 단계 만 필요하며 개별 비용 증가는 매우 낮습니다. 다이캐스팅은 다수의 중소형 주물을 제조하는 데 특히 적합하므로 다이캐스팅이 가장 널리 사용되는 다양한 캐스팅 프로세스. 와 비교 다른 주조 기술, die-casting 표면이 더 평평하고 차원 일관성이 더 높습니다.
전통적인 die-casting 비 다공성 다이캐스팅 주조 결함을 줄이고 기공을 제거하는 공정. 주로 아연 가공에 사용됩니다. 낭비를 줄이고 직접 주입의 수율을 높일 수 있습니다. 새로운 다이캐스팅 precision-speed 와 같은 프로세스 밀도가 높은 다이캐스팅 기술 및 반고체 다이캐스팅 일반 Dynamics에 의해 발명 됨.
소개 :
다이캐스팅은 고압을 사용하여 용융 된 금속을 금형 with 복잡한 모양. 1964 년에 일본 다이캐스팅 협회는 다이캐스팅을 “용융 합금을 고온에서 정밀 금형에 압착하여 단시간에 고정밀 및 우수한 주조 표면을 양산하는 주조 방법”으로 정의했습니다. The 미국은 다이캐스팅을 다이캐스팅으로, 영국은 다이캐스팅을 압력 다이 캐스팅으로 지칭합니다. The 중국의 일반 산업에 가장 익숙한 일본어 용어를 다이캐스팅이라고합니다. 다이캐스팅으로 만든 주물을 다이캐스팅이라고합니다.
The 인장 강도 재료는 일반 주조 합금보다 거의 두 배나 높습니다. 알루미늄 합금 자동차 휠, 프레임 및 기타 생산 될 것으로 예상되는 부품에 대해보다 긍정적 인 의미가 있습니다. 고강도 내 충격성 재료.
역사 :
1838 년에 사람들은 이동식 인쇄 금형을 만들기 위해 die-casting 장비. The die-casting 관련 최초 특허 1849 년에 발행되었습니다. 인쇄용 서체를 만드는 데 사용되는 작은 수동 기계였습니다. 1885 년 오토 mergenthaler (Otto Mergenthaler) linotype 조판 기계를 발명했습니다. 전체 텍스트 줄을 다이 캐스트 할 수 있습니다. into 단일 유형, which 인쇄 산업에 전례없는 혁신을 가져 왔습니다. 인쇄 산업이 대규모 산업화에 진입 한 후 전통적인 손으로 누르기 글꼴이 die-casting으로 대체되었습니다. 1900 년경, 조판과 조판의 진입 into 시장은 인쇄 산업의 자동화 기술을 더욱 향상 시켰습니다. 다스 다이캐스팅 기계는 신문에서 볼 수 있습니다. 함께 소비재의 지속적인 성장, Otto ‘s 발명은 점점 더 많은 응용 프로그램을 얻었습니다. 사람들은 다이캐스팅을 사용하여 대량의 부품과 구성 요소를 제조 할 수 있습니다. 1966 년 일반 역학은 정밀 다이캐스팅 프로세스, which 더블 펀치 다이캐스팅.
다이캐스팅 공정 :
The 전통적인 다이캐스팅 프로세스는 주로 4 단계로 구성되거나 고압 다이캐스팅이라고합니다. 이들 4 단계에는 금형 준비, 충전, 사출 및 쉐이크 아웃이 포함됩니다. which 또한 다양한 개선 된 다이캐스팅 공정의 기초가됩니다. 중 준비 과정에서 윤활유를 뿌려야합니다. 금형 캐비티. 윤활제는 금형의 온도를 제어하는 데 도움이 될뿐만 아니라 demold 주조. 다음 당신 금형을 닫고 용융 금속을 주입 할 수 있습니다. 금형 with 높은 압력. The 압력 범위는 약 10 ~ 175 MPa입니다. 시기 용융 금속이 채워지면 압력은 까지 주물이 응고됩니다. 그러면 푸시로드가 모든 주물을 밀어냅니다. 이후 금형에 여러 개의 캐비티가있을 수 있으며 중에 여러 개의 주물이 생성 될 수 있습니다. 각 캐스팅 프로세스. The 모래가 떨어지는 과정에서는 몰드 오프닝, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류 물을 분리해야합니다. 이 프로세스는 일반적으로 주조를 압출하여 수행됩니다. with 특별한 트리밍 die. 떨어지는 모래의 다른 방법으로는 톱질과 샌딩이 있습니다. If 게이트는 깨지기 쉽고, 캐스팅은 직접 맞출 수 있습니다. 인력을 절약 할 수 있습니다. The 용융 후 여분의 금형 개구부를 재사용 할 수 있습니다. The 보통 수율은 약 67 %.
고압 사출은 금형을 매우 빠르게 채우므로 부품이 응고되기 전에 용융 금속이 전체 금형을 채울 수 있습니다. 이 방법, 심지어 얇은 벽 채우기가 어려운 부품은 표면 불연속성을 피할 수 있습니다. 그러나 this 또한 때문에 공기가 빠져 나가기가 어렵다. 금형 채우기 빠르게. 이 파팅 라인에 배기구를 배치하면 문제를 줄일 수 있지만, 매우 정밀한 공정도 주물 중앙에 구멍을 남깁니다. 대부분의 다이캐스팅 할 수없는 일부 구조를 완료하기 위해 2 차 처리로 완료 할 수 있습니다. 드릴링 및 연마와 같은 주조로 완료됩니다.
모래를 털어 낸 후 결함을 확인할 수 있습니다. The 가장 흔한 결함으로는 정체 (불만족 붓기) 추위 흉터. 이들 불충분 한 금형 또는 용융 금속 온도, 금속 혼합 불순물, 통풍구가 너무 적고 윤활유가 너무 많습니다. 기타 결함으로는 기공, 수축 구멍, 열 균열 및 흐름 표시가 있습니다. 흐름 표시는 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활유로 인해 주물 표면에 남는 흔적입니다.
수성 윤활제는 에멀젼이라고 불리며 건강, 환경 및 안전을 이유로 가장 일반적으로 사용되는 유형의 윤활제입니다. 용제 기반 과 달리 윤활유, if 물속의 미네랄은 적절한 공정에 의해 제거되며, 주조물에 부산물이 남지 않습니다. If 수처리 공정이 부적절합니다. 물 속의 미네랄은 주조시 표면 결함과 불연속성을 유발할 수 있습니다. 4 가지 주요 유형의 물 기반 윤활유 : 물 혼합 기름, 기름 혼합 물, 반합성 및 합성. 윤활유 혼합 물이 최고입니다. 왜냐하면 언제 윤활유를 사용하면 물은 증발을 통해 금형 표면을 냉각시키면서 기름을 침전시킵니다. 데 몰드를 도울 수 있습니다. 일반적으로 this 윤활유의 종류는 물 30 부 혼합 기름 1 개 극단적 인 경우 this 비율은 100 : 1에 도달 할 수 있습니다.
윤활유에 사용할 수있는 오일에는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방 및 합성 지방이 포함됩니다. 중유는 상온에서는 점성이 높지만 다이캐스팅 공정에서는 고온에서는 박막이됩니다. 윤활유에 다른 물질을 첨가하면 유제의 점도와 열적 특성을 제어 할 수 있습니다. 이들 물질에는 흑연, 알루미늄 및 마이카가 포함됩니다. 다른 화학 첨가물은 먼지와 산화를 방지 할 수 있습니다. 유화제는 물 기반 에 추가 할 수 있습니다. 윤활유를 사용하여 유성 비누, 알코올 및 에틸렌 옥사이드를 포함한 윤활제를 물에 첨가 할 수 있습니다.
용 오랜 시간, 일반적으로 사용되는 용제 기반 윤활유에는 디젤 및 가솔린이 포함됩니다. 그들 캐스팅에 도움이되지만 작은 폭발이 발생할 때마다 중 다이캐스팅 공정 이 벽에 탄소가 축적됩니다. 물 기반 과 비교 윤활제, 용제 기반 윤활유는 더 균일합니다.
다이캐스팅 공정 순서 | Rdm09 다이캐스팅 주조금형 188 개의 자세한 답변
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1966 년 일반 역학은 정밀 다이캐스팅 프로세스, which 더블 펀치 다이캐스팅. 다이캐스팅 공정 : The 전통적인 다이캐스팅 프로세스는 주로 4 단계로 구성되거나 고압 다이캐스팅이라고합니다. 이들 4 단계에는 금형 준비, 충전, 사출 및 쉐이크 아웃이 포함됩니다.
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다이 캐스트 합금은 다음의 이점도 갖고 있습니다. 우수한 내식성; 높은 강도와 경도; 높은 열전도율; 높은 전기 전도성; 뛰어난 EMI/ …
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Source: www.dynacast.com
Date Published: 3/4/2021
View: 4851
5. 다이캐스팅 금형가공 I, II, III. 6. 다이캐스팅 주조공정 I, II, III.
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Source: forum58.tistory.com
Date Published: 10/25/2021
View: 8295
다이캐스팅의 종류 1) 고온 챔버 다이캐스팅 공정 *장점 (1) 공기의 유입이 적어 산화물의 생성이 적다. (2) 주조 사이클이 빨라 생산성이 높다.
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Source: m.blog.naver.com
Date Published: 10/20/2022
View: 936
전통적인 다이 캐스팅 공정은 주로 4 단계로 구성됩니다. 또는고압 다이캐스팅. 이 4 단계에는 다양한 준비된 다이캐스팅 공정의 기초가되는 금형 …
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Source: m.ko.mnwmolding.com
Date Published: 12/18/2022
View: 5992
다이캐스팅(Die Casting)은 금형에 녹인 금속을 넣어 만드는 방식입니다. … 핑백: 다이캐스팅 공정 순서 | Rdm09 다이캐스팅 주조금형 290 개의 …
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Source: blog.rocketpunch.com
Date Published: 10/2/2021
View: 1984
1.다이캐스팅이란? 다이 캐스팅은 금속 주조의 주요 금속 가공 공정 중 하나입니다. 고압의 용융 금속을 다이 캐비티에 밀어 넣는 방식으로 …
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Source: m.ko.plasticmouldmold.com
Date Published: 8/2/2022
View: 9087
Table 4-1에 나타낸 바와 같이 마그네슘합금이 429편으로. 전체 1603 편중에서 26.8%로 가장 많고, 다음은 공정 247편,. 알루미늄합금 211편의 순서로 발표를 하였으며, …
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Source: www.reseat.or.kr
Date Published: 5/20/2021
View: 2886
본 발명의 합금은, 잉곳 생산 → DIE CASTING → 후공정(가공, 버핑, 바렐) → 연마 → 아노다이징 → 착색 → 봉공처리 → 피막형성의 공정 순서를 이용하여 제조될 …
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Source: patents.google.com
Date Published: 9/19/2022
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다이캐스팅에 대하여 공정 (I)
다이캐스팅은 금속 주조 공정입니다. 몰드의 캐비티를 사용하여 용탕에 고압을 가하는 것이 특징입니다. 금형은 일반적으로 고강도 합금. 이 공정은 사출 성형과 다소 유사합니다. 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 lead-tin 과 같은 대부분의 다이캐스팅은 철이 없습니다. 합금 및 그들의 합금. 다이캐스팅의 종류에 따라 콜드 챔버 다이캐스팅 기 또는 핫 챔버 다이캐스팅 기계가 필요합니다.
The 주조 장비 및 금형 비용이 높기 때문에 일반적으로 다이캐스팅 공정은 대량의 제품을 대량 생산할 때만 사용됩니다. 다이 캐스트 부품을 제조하는 것은 상대적으로 쉽습니다. 일반적으로 4 가지 주요 단계 만 필요하며 개별 비용 증가는 매우 낮습니다. 다이캐스팅은 다수의 중소형 주물을 제조하는 데 특히 적합하므로 다이캐스팅이 가장 널리 사용되는 다양한 캐스팅 프로세스. 와 비교 다른 주조 기술, die-casting 표면이 더 평평하고 차원 일관성이 더 높습니다.
전통적인 die-casting 비 다공성 다이캐스팅 주조 결함을 줄이고 기공을 제거하는 공정. 주로 아연 가공에 사용됩니다. 낭비를 줄이고 직접 주입의 수율을 높일 수 있습니다. 새로운 다이캐스팅 precision-speed 와 같은 프로세스 밀도가 높은 다이캐스팅 기술 및 반고체 다이캐스팅 일반 Dynamics에 의해 발명 됨.
소개 :
다이캐스팅은 고압을 사용하여 용융 된 금속을 금형 with 복잡한 모양. 1964 년에 일본 다이캐스팅 협회는 다이캐스팅을 “용융 합금을 고온에서 정밀 금형에 압착하여 단시간에 고정밀 및 우수한 주조 표면을 양산하는 주조 방법”으로 정의했습니다. The 미국은 다이캐스팅을 다이캐스팅으로, 영국은 다이캐스팅을 압력 다이 캐스팅으로 지칭합니다. The 중국의 일반 산업에 가장 익숙한 일본어 용어를 다이캐스팅이라고합니다. 다이캐스팅으로 만든 주물을 다이캐스팅이라고합니다.
The 인장 강도 재료는 일반 주조 합금보다 거의 두 배나 높습니다. 알루미늄 합금 자동차 휠, 프레임 및 기타 생산 될 것으로 예상되는 부품에 대해보다 긍정적 인 의미가 있습니다. 고강도 내 충격성 재료.
역사 :
1838 년에 사람들은 이동식 인쇄 금형을 만들기 위해 die-casting 장비. The die-casting 관련 최초 특허 1849 년에 발행되었습니다. 인쇄용 서체를 만드는 데 사용되는 작은 수동 기계였습니다. 1885 년 오토 mergenthaler (Otto Mergenthaler) linotype 조판 기계를 발명했습니다. 전체 텍스트 줄을 다이 캐스트 할 수 있습니다. into 단일 유형, which 인쇄 산업에 전례없는 혁신을 가져 왔습니다. 인쇄 산업이 대규모 산업화에 진입 한 후 전통적인 손으로 누르기 글꼴이 die-casting으로 대체되었습니다. 1900 년경, 조판과 조판의 진입 into 시장은 인쇄 산업의 자동화 기술을 더욱 향상 시켰습니다. 다스 다이캐스팅 기계는 신문에서 볼 수 있습니다. 함께 소비재의 지속적인 성장, Otto ‘s 발명은 점점 더 많은 응용 프로그램을 얻었습니다. 사람들은 다이캐스팅을 사용하여 대량의 부품과 구성 요소를 제조 할 수 있습니다. 1966 년 일반 역학은 정밀 다이캐스팅 프로세스, which 더블 펀치 다이캐스팅.
다이캐스팅 공정 :
The 전통적인 다이캐스팅 프로세스는 주로 4 단계로 구성되거나 고압 다이캐스팅이라고합니다. 이들 4 단계에는 금형 준비, 충전, 사출 및 쉐이크 아웃이 포함됩니다. which 또한 다양한 개선 된 다이캐스팅 공정의 기초가됩니다. 중 준비 과정에서 윤활유를 뿌려야합니다. 금형 캐비티. 윤활제는 금형의 온도를 제어하는 데 도움이 될뿐만 아니라 demold 주조. 다음 당신 금형을 닫고 용융 금속을 주입 할 수 있습니다. 금형 with 높은 압력. The 압력 범위는 약 10 ~ 175 MPa입니다. 시기 용융 금속이 채워지면 압력은 까지 주물이 응고됩니다. 그러면 푸시로드가 모든 주물을 밀어냅니다. 이후 금형에 여러 개의 캐비티가있을 수 있으며 중에 여러 개의 주물이 생성 될 수 있습니다. 각 캐스팅 프로세스. The 모래가 떨어지는 과정에서는 몰드 오프닝, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류 물을 분리해야합니다. 이 프로세스는 일반적으로 주조를 압출하여 수행됩니다. with 특별한 트리밍 die. 떨어지는 모래의 다른 방법으로는 톱질과 샌딩이 있습니다. If 게이트는 깨지기 쉽고, 캐스팅은 직접 맞출 수 있습니다. 인력을 절약 할 수 있습니다. The 용융 후 여분의 금형 개구부를 재사용 할 수 있습니다. The 보통 수율은 약 67 %.
고압 사출은 금형을 매우 빠르게 채우므로 부품이 응고되기 전에 용융 금속이 전체 금형을 채울 수 있습니다. 이 방법, 심지어 얇은 벽 채우기가 어려운 부품은 표면 불연속성을 피할 수 있습니다. 그러나 this 또한 때문에 공기가 빠져 나가기가 어렵다. 금형 채우기 빠르게. 이 파팅 라인에 배기구를 배치하면 문제를 줄일 수 있지만, 매우 정밀한 공정도 주물 중앙에 구멍을 남깁니다. 대부분의 다이캐스팅 할 수없는 일부 구조를 완료하기 위해 2 차 처리로 완료 할 수 있습니다. 드릴링 및 연마와 같은 주조로 완료됩니다.
모래를 털어 낸 후 결함을 확인할 수 있습니다. The 가장 흔한 결함으로는 정체 (불만족 붓기) 추위 흉터. 이들 불충분 한 금형 또는 용융 금속 온도, 금속 혼합 불순물, 통풍구가 너무 적고 윤활유가 너무 많습니다. 기타 결함으로는 기공, 수축 구멍, 열 균열 및 흐름 표시가 있습니다. 흐름 표시는 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활유로 인해 주물 표면에 남는 흔적입니다.
수성 윤활제는 에멀젼이라고 불리며 건강, 환경 및 안전을 이유로 가장 일반적으로 사용되는 유형의 윤활제입니다. 용제 기반 과 달리 윤활유, if 물속의 미네랄은 적절한 공정에 의해 제거되며, 주조물에 부산물이 남지 않습니다. If 수처리 공정이 부적절합니다. 물 속의 미네랄은 주조시 표면 결함과 불연속성을 유발할 수 있습니다. 4 가지 주요 유형의 물 기반 윤활유 : 물 혼합 기름, 기름 혼합 물, 반합성 및 합성. 윤활유 혼합 물이 최고입니다. 왜냐하면 언제 윤활유를 사용하면 물은 증발을 통해 금형 표면을 냉각시키면서 기름을 침전시킵니다. 데 몰드를 도울 수 있습니다. 일반적으로 this 윤활유의 종류는 물 30 부 혼합 기름 1 개 극단적 인 경우 this 비율은 100 : 1에 도달 할 수 있습니다.
윤활유에 사용할 수있는 오일에는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방 및 합성 지방이 포함됩니다. 중유는 상온에서는 점성이 높지만 다이캐스팅 공정에서는 고온에서는 박막이됩니다. 윤활유에 다른 물질을 첨가하면 유제의 점도와 열적 특성을 제어 할 수 있습니다. 이들 물질에는 흑연, 알루미늄 및 마이카가 포함됩니다. 다른 화학 첨가물은 먼지와 산화를 방지 할 수 있습니다. 유화제는 물 기반 에 추가 할 수 있습니다. 윤활유를 사용하여 유성 비누, 알코올 및 에틸렌 옥사이드를 포함한 윤활제를 물에 첨가 할 수 있습니다.
용 오랜 시간, 일반적으로 사용되는 용제 기반 윤활유에는 디젤 및 가솔린이 포함됩니다. 그들 캐스팅에 도움이되지만 작은 폭발이 발생할 때마다 중 다이캐스팅 공정 이 벽에 탄소가 축적됩니다. 물 기반 과 비교 윤활제, 용제 기반 윤활유는 더 균일합니다.
금속 가공법, 다이캐스팅(Die Casting)
01
다이캐스팅이란?
영어로는 Die-Casting이라고 하며, 주물이라고도 한다.
다이(Die)라 부르는 금속재질의 틀(금형)에다가 소재가 되는 금속을 녹여서 높은 압력으로 강제로 밀어 넣는 주조 방법 중 하나이다.
그리고, ‘틀’이 녹아 버리면 안되므로 소재가 되는 금속은 틀보다 녹는점이 낮은 금속을 써야 한다.
보통 철로 된 틀에다가 알루미늄을 녹여 붓는 방식이 많이 쓰이나, 알루미늄 이외에도 여러 합금이 소재로 쓰인다. 녹인 금속 소재는 그냥 흘려 넣는 방법도 있긴 하지만 보통은 높은 압력을 걸어 강제로 밀어 넣는데, 이러한 점에서 플라스틱 재료를 사용하는 사출성형 하고도 비슷한 점이 많다.
[카파-제조 길잡이] 다이캐스팅, 쇠로 쇠를 만들다
“I’ll be back!” 터미네이터가 용광로 속으로 들어가며 우리에게 남긴 한 마디입니다. 터미네이터가 용광로 속으로 서서히 사라지는 모습을 다시금 떠올리면서, 저는 터미네이터의 엄지 손가락보다도 펄펄 끓는 용광로에 눈길이 갔습니다. 터미네이터가 엄지 손가락을 치켜세우며 뜨거운 쇳물 속으로 사라질 때, 왜 쇳물을 담고 있는 용광로는 녹아내리지 않는지에 대해서 말이죠.
영화 ‘터미네이터2’의 한 장면
포인트는 ‘녹는점’에 있었습니다. 애석하게도 터미네이터의 로봇 팔은 용광로 속 쇳물보다 녹는점이 낮았던 것입니다. 이 때문에 훨씬 더 뜨거운 쇳물이 로봇 팔을 삼켜버린 것이죠. 그렇다면 이 쇳물을 담고 있는 용광로의 녹는점은 어떨까요? 영화 속 용광로가 어떤 재료로 만들어졌는지는 모르겠지만, 한 가지 확실한 사실은 쇳물보다 녹는점이 훨씬 높은 재료를 사용했다는 것입니다. 용광로의 녹는점이 어떤 쇳물보다도 높기 때문에 우리는 ‘쇳물 홍수’를 방지할 수 있게 되는 거죠.
자, 이제 녹는점의 원리를 제조의 세계에 적용해 봅시다. 뜨거운 쇳물을 이보다 녹는 점이 훨씬 높은 금형에 부어 원하는 모양으로 만든 뒤 식히면 제품을 만드는 가능하리라는 것을 이해할 수 있을 겁니다. 터미네이터, 쇳물, 용광로를 거쳐 오늘의 제조 길잡이 주제인 ‘다이캐스팅’에 대해 알아보겠습니다.
다이캐스팅(Die Casting)이란?
다이캐스팅은 영어 단어의 합성어입니다. 여기서 다이(die)는 ‘죽다’라는 뜻이 아니라 ‘금형’을 뜻합니다. 캐스팅(casting) 역시 ‘주물’이라는 뜻이죠. 말 그대로 다이캐스팅은 금형에 고열로 녹인 금속을 넣어 제품을 만드는 가공방식입니다. 보통 철로 된 금형 안에 알루미늄 등 여러 합금을 녹인 재료를 많이 사용하죠.
(출처 : 네이버 영어사전)
다이캐스팅은 주조의 한 갈래입니다. 주조의 세부 방식은 금형 자체가 소모적인지 영구적인지에 따라 큰 틀에서 두 가지로 구분합니다.
먼저 소모성 주형 방식들은 틀 안에 재료를 붓고, 주형을 부수고 깨서 제품을 꺼냅니다. 소모성 주형 방식에는 사형 주조, 셸 주조, 석고 주형 주조, 인베스트먼트 주조 등이 있죠. 영구적 주형 방식은 소모성 주형 방식과 달리 주형을 반복적, 영구적으로 사용 가능합니다. 주형을 부수지 않아도 제품을 꺼낼 수 있는 것이죠. 영구적 주형의 대표적 방식이 다이캐스팅입니다. 다이캐스팅 외에도 원심주조 역시 영구적 주형의 방식입니다.
자동차 부품 (출처: sjdiecasting.co.kr)
다이캐스팅은 일반적으로 복잡한 형상을 가진 제품이나 치수 정밀도가 높게 요구되는 부품을 생산하는 데에 적합합니다. 이미 만들어진 주형 틀에 재료를 부어서 찍어내기만 하기 때문에, 주형 틀을 정교하게 만들면 그만큼 정밀한 제품을 만들기 쉽겠죠.
일반적인 주조에서 쇳물을 주형에 흘려넣는 것과 달리 다이캐스팅에서는 보통 압력을 이용합니다. 즉, 금형 한 쪽에 연결된 주입구를 통해 쇳물을 주입할 때 높은 압력을 가해서 금형 틀 안으로 쇳물을 밀어넣습니다. 이처럼 압력을 사용해 강제로 밀어넣으면, 제품의 밀도와 강도를 균일하게 만들 수 있습니다. 쇳물을 주형 안으로 밀어넣었다면 압력을 유지한 상태로 금형 틀 안에서 냉각시킵니다. 압력을 유지한 채로 쇳물을 냉각시키는 이유는 금형 틀 안에서 쇳물이 빠져나오지 않고 균질한 상태가 유지되도록 하기 위함입니다.
다이캐스팅의 원리 (출처 : 유튜브 ‘ForceBeyond Inc’)
사출성형과 유사··· 주재료는 알루미늄·아연·마그네슘
CNC가공, 금형사출, 판금 가공 등 각각의 제조 방식은 저마다 접근 방식이 상이합니다. 하지만 다이캐스팅과 금형사출만큼은 몹시 닮아 있습니다.
금형사출은 플라스틱 재료를 녹인 뒤 금형에 부어서 칫솔, 핸드폰 케이스 등 플라스틱 제품을 만듭니다. 다이캐스팅 역시 금형에 재료를 부어서 제품을 만들죠. 정밀하게 제작한 형틀에 재료를 부어서 찍어낸다는 점에서 정말 비슷합니다. 금형 사출과 다이캐스팅의 결정적인 차이점은 재료에 있습니다.
금형 사출에서는 주로 플라스틱을 녹여서 제품을 만들지만 다이캐스팅에서는 플라스틱보다 다루기 까다로운 금속 재료, 알루미늄, 아연, 주석 등의 비철금속을 재료로 사용합니다.
아연을 다이캐스팅 가공해 만든 수도꼭지 (출처 wonjinmetal)
이러한 재료상의 차이 때문에 플라스틱보다 더 튼튼하게 힘을 견뎌야 하는 제품이나 부품을 다이캐스팅으로 만드는 경우가 많습니다. 자동차 부품이나 오토바이 부품, 공구, 기계 구조물처럼 쉽게 부러지는 것이 아니라 기계의 한 부품으로 단단하게 고정돼 기능해야하는 제품들입니다. 물론 이 외에도 사무기기나 가정용 기기 부품, 장난감까지 다양하게 생산할 수 있습니다.
다이캐스팅 미니카 장난감. (출처 : iliketoy.co.kr)
제품의 재료와 금형의 재료, 둘 중 어떤 재료의 녹는점이 더 높아야할까요? 터미네이터와 용광로를 다시 떠올려보세요. 금형의 녹는점이 제품의 녹는점보다 낮다면, 제품 재료보다 금형이 먼저 녹아내릴 것입니다. 이러한 불상사를 막기 위해서는 제품의 녹는점이 금형의 녹는점보다 반드시 낮아야 합니다.
자동차 에어컨 콤프레셔는 냉매를 압축합니다 (출처 : jinmotors)
철은 녹는점이 높은 대표적인 금속입니다. 다이캐스팅으로 철을 가공하기보다는 다이캐스팅에 사용할 금형 틀을 철로 만드는 경우가 많은 것은 이 때문입니다. 대신 상대적으로 녹는점이 낮은 소재, 비철금속은 다이캐스팅 제품의 재료로 사용됩니다. 알루미늄과 아연, 마그네슘 등 세 가지가 다이캐스팅의 주 재료로 사용되는 대표적인 합금입니다.
알루미늄은 가볍습니다. 그러면서도 강도와 경도가 우수해 제품의 무게를 줄이는 데 유리합니다. 아연은 강도가 높고 경도가 뛰어납니다. 기계 가공이나 프레스, 스탬프 및 조립 부품으로 적절한 재료입니다. 마그네슘은 강하고 단단합니다. 완전히 재활용도 가능한 데다 가볍습니다. 무게를 줄이는 것이 중요한 제품을 만들 때 적합합니다.
다이캐스팅에 사용되는 합금들은 내식성(금속 부식에 대한 저항력)이 우수합니다. 대체로 강도와 경도도 높습니다. 열전도율도 높고 전기전도성도 우수해 다양하게 활용할 수 있습니다.
쇳물 가열 여부에 따라 구분
다이캐스팅 공정에서는 쇳물이 일정한 압력(0.7~700MPa)으로 금형에 주입되면서 제품이 만들어집니다. 이때 쇳물을 가열해서 주입하는지, 주입 후에 가열하는지에 따라 크게 고온챔버 다이캐스팅과 저온챔버 다이캐스팅으로 구분합니다.
고온 챔버 다이캐스팅
금형에 주입하기 전에 쇳물을 미리 가열합니다. 가열된 쇳물을 피스톤의 압력을 이용해 금형 안으로 밀어넣습니다. 쇳물이 금형 안에서 굳을 때까지 압력(평균 15MPa, 최대압력 35MPa)은 계속 가합니다. 쇳물이 금형 바깥으로 빠져나오지 않게 하기 위해서입니다.
지퍼 이(zipper teeth) (출처 : 모션 엘리먼츠)
금형의 녹는점은 재료의 녹는점보다 높지만, 계속해서 열이 가해지면 시간이 지날수록 손상됩니다. 금형의 손상을 방지하면서도 신속하게 제품을 만들어내기 위해 금형을 물이나 기름으로 냉각합니다. 위 과정을 거쳐 제품을 만들어내는 주기를 사이클이라고 합니다. 사이클 시간은 아연의 경우 시간당 200~300회정도 입니다. 지퍼 이(zipper teeth)와 같이 작은 부품의 경우는 시간당 최대 1만8천회 정도의 사이클을 가집니다.
고온 챔버의 작동원리 (출처 : 유튜브 ‘easternalloys’)
고온챔버 다이캐스팅 공정은 쇳물을 미리 담아놓고 자체적으로 가열합니다. 때문에 공기의 유입이 적어 산화물의 생성이 적습니다. 저온챔버 방식보다 상대적으로 주조 사이클이 빨라 생산성이 높습니다. 쇳물 온도를 제어하기도 용이합니다. 하지만 소모품의 가격이 고가입니다. 부품 교체에 시간이 어느 정도 소모되는 편입니다.
저온 챔버 다이캐스팅
쇳물을 가열하지 않은 채로 외부에서 주입한다는 점이 차이점입니다. 저온챔버 방식에서 쇳물은 분사 실린더(주입 챔버)로 주입되는데 이때 챔버는 가열되지 않습니다. 쇳물을 밀어넣는 압력은 저온 챔버 방식(20~770MPa, 최대압력 150MPa)이 고온 챔버 방식보다 더 높습니다.
저온챔버 방식으로는 황동이나 청동처럼 상대적으로 녹는 점이 더 높은 금속을 주조하는 데 적합합니다. 알루미늄, 마그네슘, 구리 등도 저온챔버 방식에 적합한 재료입니다. 또 저온 챔버 방식을 통해 고온챔버 제품보다 더 단단한 제품을 만들 수 있습니다.
저온 챔버의 작동원리 (출처 : 유튜브 ‘easternalloys’)
저온 챔버 방식은 대형 제품 생산에 용이합니다. 저온 챔버 공정의 소모품도 가격이 저렴한 편이고 교체가 간편합니다. 사출력과 생산성이 모두 높으므로 다양한 두께의 제품을 만들 수 있습니다. 하지만 주조 사이클이 상대적으로 늦습니다. 매 사이클마다 보온로에서부터 용해된 금속을 채워넣어야 하기 때문에 주조 사이클이 고온챔버 방식보다 길어지기 때문입니다. 쇳물 온도를 제어하기도 쉽지 않고, 공기의 유입이 커서 산화물이 많이 생성된다는 것은 단점입니다.
지금까지 다이캐스팅 주조 장비의 종류에 따라 저온 챔버 공정, 고온 챔버 공정으로 구분해봤습니다. 다이캐스팅은 일반적으로 고속, 고압 주조법으로 알려져있지만, 쇳물의 압력과 충전속도에 따라서도 세부적으로 분류할 수 있습니다. 가압력 10kg/㎠이하를 저압, 10~500km/㎠를 중압, 500kg/㎠ 이상을 고압으로 분류합니다. 충전 속도는 0.05~1.5m/sec를 저속, 10~60 m/sec을 고속으로 분류할 수 있습니다.
長: 금형 반복 사용해 신속한 작업에 유리
앞서 설명한 대로 다이캐스팅은 영구적 주조로 분류됩니다. 즉, 금형을 반복적으로 사용할 수 있습니다. 신속한 작업에도 적합합니다. 고온 챔버 방식의 경우 보통 시간당 500회 정도까지 사이클이 돌아갑니다. 대량생산을 하게 되면 단가를 줄일 수 있고 폐기되는 재료도 적어 비용이 절약됩니다.
또한 두께 0.5mm이하의 정밀한 제품, 복잡한 형상의 제품도 생산이 가능합니다. 주물의 표면이 깔끔하고 곱기 때문에 표면에 도장, 도금할 때 다듬질 작업을 줄일 수 있습니다. 제품 조직이 치밀해 강도가 높습니다. 여러 개의 부품을 하나의 부품으로 합칠 수도 있습니다. 조립 작업을 없앨 수 있는 셈입니다. 부품 일관성도 높아집니다.
短: 금형제작 비용 높아 소량 생산엔 부적합
금형 제작에 비용이 많이 든다는 것이 가장 큰 단점으로 꼽힙니다. 이처럼 초기 비용이 매우 높기 때문에 소량 생산에는 부적합합니다. 고온/저온 챔버 방식에 상관없이, 일정 시간 동안 가둬놓고 고온 상태를 유지할 수 있는 재료를 선택해야 하기 때문에 가공할 수 있는 재료 선택에 제한이 있습니다. 또 제품 생산후 구멍을 별도로 뚫어야 하는 등 후처리나 후가공이 필요한 경우가 많기 때문에 이 또한 단가를 높이는 요인이 됩니다.
더 궁금한 내용이 있으신가요? 이 콘텐츠 작성자 앤디([email protected])에게 메일을 보내주세요.
제조업체 매칭플랫폼 카파(CAPA)에서는 다이캐스팅을 비롯한 다양한 방식의 가공 기술을 보유한 전문가 파트너(제조업체)를 만날 수 있습니다. 카파에는 2300여 파트너(공정 합산 기준)가 고객들의 주문을 기다리고 있습니다.
[제조 가이드] 양산 준비 1. 어떤 제작 방법으로 만들까?
생산 단가 절감하면서도 퀄리티 유지할 양산 방법, 어떻게 찾죠?
시제품까지 다 완성했다면, 이제 본격적인 양산 단계를 준비해야 합니다.
팜테크 스타트업 엔씽의 김혜연 대표는 시제품(Prototype)과 제품(Product)은 완전히 다른 영역이라고 말하기도 했는데요. 양산 준비의 첫 단계는 적합한 양산 방법을 정하는 것입니다.
에이팀벤처스의 온라인 제조 플랫폼, 카파 비교견적이 드리는 제조 팁!
양산 준비 방법을 차근차근 알려드립니다.
지난 번에 알려드린 시제품 제작 툴과 마찬가지로, 양산 제작 방법도 형태와 소재에 따라 적합한 방법이 달라집니다. 양산에 사용되는 방법을 어느 정도 알고 있어야, 최종 생산물의 완성도와 전체 공정의 시간과 비용을 합리적으로 예측할 수 있습니다. 대표적인 양산 방법 다섯 가지를 알려드릴게요.
1. 사출 – 양산에서 압도적으로 많이 사용
주조(鑄造, Casting)는 녹인 소재를 금형(거푸집)에 넣어서 만드는 방식인데요. 플라스틱 소재를 녹여서 만들면 사출(射出), 금속을 녹여서 만들면 다이캐스팅(Die Casting)이라고 합니다.
양산에서 압도적으로 많이 쓰이는 것이 사출인데요.
아래 그림에서 보시는 것처럼 녹인 플라스틱을 금형에 고압으로 밀어 넣어 원하는 모양으로 만드는 방식입니다. 주위에서 흔히 볼 수 있는 거의 모든 플라스틱 제품들, 볼펜, 컴퓨터 키보드, 케이스 등이 사출로 제작된 것입니다.
장점: 제작 단가가 낮고 생산 속도가 무척 빠릅니다.
단점: 초기 투자 비용이 큽니다. 위의 그림 4번과 6번에 해당하는 것이 금형(金型)인데, 금형 제작 비용이 높고, 금형을 수정하는 것이 어렵습니다.
2. 다이캐스팅 – 튼튼한 금속 제품이 필요하다면
다이캐스팅(Die Casting)은 금형에 녹인 금속을 넣어 만드는 방식입니다. 아래 영상을 보시면 위의 사출과 비슷하게 진행되는 과정을 보실 수 있습니다. 플라스틱보다 더 튼튼하게 힘을 견뎌야 하는 제품, 부품에 많이 사용합니다. 주로 자동차 부품, 오토바이 부품, 공구, 기계 구조물 등에 사용됩니다.
장점: 사출과 마찬가지로 싸고, 제작 속도가 빠르고 튼튼합니다.
단점: 사출보다 비쌉니다. 제작 장비가 고가이고, 금형 제작비가 높습니다. 소량생산에 부적합합니다. 금형의 내열 강도 때문에 재료가 용융점이 낮은 알루미늄, 아연, 주석과 같은 비철금속을 주로 사용합니다. 다이캐스팅만으로 끝나는 경우가 별로 없고, 후가공이 어렵고 비쌉니다. 부품의 구멍같은 부분은 다시 뚫어야 합니다.
3. 프레스 – 금속판을 이용해 만든다면
프레스(Press)는 판재에 힘을 가해서 모양을 만드는 가공입니다. 주로 금속판에 압력을 가해 여러 모양을 만들어내는데요. 시계·카메라의 정밀부품에서부터 자동차의 차체에 이르기까지 광범하게 사용됩니다. 재료로는 강판 ·동판(銅板) ·황동판 ·알루미늄판은 물론 플라스틱 ·섬유 등도 쓰입니다. 짧은 시간에 정확한 치수 ·모양으로 가공할 수 있습니다. 아래 영상은 폭스 바겐 자동차의 차체를 프레스로 만드는 것입니다.
장점: 사출보다 싸고, 빠르고, 튼튼하고, 후가공할 것이 별로 없습니다.
단점: 판을 이용해 만들다보니 형상이 제한됩니다.
4. 압출 – 단면이 균일한 긴 봉이나 관을 만든다면
압출(押出, Extrusion)은 재료를 용기에 넣고 가열 또는 가열하지 않은 상태로 특정한 모양의 구멍이 있는 다이를 통해 밀어내 일정하고 긴 모양의 제품을 연속적으로 생산하는 방식입니다. 플라스틱, 알루미늄 등의 소재를 주로 사용하는데요. 음식에도 사용할 수 있죠. 국수나 파스타, 냉면의 면이 길게 뽑아져 나오는 것도 압출을 이용한 것이랍니다. 보급형 FDM 3D 프린터도 필라멘트를 녹여서 얇게 뽑아내는 압출 방식이죠. 최종 제품보다는 부품을 만들 때 주로 사용합니다.
장점: 금형이 싸고, 금형의 가장자리에 구배(勾配, 경사)를 넣을 필요가 없어 균일한 평면이 길게 나옵니다.
단점: 봉이나 관 등 원통형의 모양으로 형태가 제한됩니다.
5. 정밀가공 – 높은 정밀도의 고가 제품을 만든다면
정밀가공(精密加工)은 이름과 같이 높은 정밀도를 요구하는 기계 부품이나 제품을 만들 때 사용합니다. 지난 번에 소개해드린 CNC 밀링머신 같은 기계로 정밀하게 깎아서 만듭니다. 오차가 나면 안 되는 측정 도구, 카메라, 휴대전화 등을 만들 때 사용합니다.
장점: 금형 없이 바로 깎아서 만들기 때문에 초기 투자 비용이 적습니다. 금형이 없으니 수정이 쉽고, 수정 자체도 어렵지 않습니다.
단점: 하나씩 깎아서 만들기 때문에 제작 기간이 오래 걸리고 비쌉니다. 개당 제작 가격이 비싼 편입니다.
대표적인 양산 방법 다섯 가지를 소개해드렸는데요.
시제품 제작 후 양산을 결정한다는 것은 대량 판매를 통한 이윤을 얻기 위한 단계로 넘어가는 것을 의미합니다.
즉, 양산은 생산 단가를 합리적인 수준으로 낮추는 것이 가장 중요합니다. 제작 과정에서 재료와 투자 비용, 인건비가 적게 들면서도 소비자가 선택할 만한 퀄리티를 만들어야 하죠.
양산 방법을 소개해드린 이유는 비용 절감을 고민하시는 분들이 양산 업체와 효율적으로 커뮤니케이션하는데 도움을 드리기 위함입니다. 여러 곳에서 견적을 받아보게 되실텐데, 제품 완성도와 제작 속도 및 비용에 대해 균형있는 판단을 해야하기 때문이죠.
제품화 단계에서 잘맞는 양산 업체, 좋은 양산 업체를 찾는 일이 정말 어렵다고들 합니다. 전문가가 아니면 어떤 장비가 좋은지 알 수 없고, 공작 기계의 종류는 너무도 많아서 어떤 기계가 내 제품을 제작할 때 생산 단가를 드라마틱하게 줄일 수 있을지 알기 어렵습니다.
완성도 높은 양산을 위해 제조 및 장비에 대해 잘 알고 있는 양산 전문인력에게 제조 컨설팅을 받는 것도 전체적인 시간과 비용을 줄이는 방법이 될 수 있습니다.
이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.
제조 견적비교부터 상담 및 제조까지, 카파 비교견적에서 진행해 보세요!
다음 편에서는 대표적인 양산 방법인 사출 과정을 좀 더 자세히 설명해 드릴게요.
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